人造石英石，就是以石英砂為主要填充物而壓鑄成型的一種人造石材，板材硬度最高可達(dá)莫氏硬度7級(jí)，耐高溫300°，色澤漂亮等。缺點(diǎn)是不易加工，斷裂無法修復(fù)，基本只能做平整的臺(tái)面。隨著石英石市場在我國不斷成熟，再加上數(shù)控設(shè)備的補(bǔ)助。目前已基本解決造型困難及無縫拼接的難題！
這里給大家介紹一下石英石板材各種質(zhì)量問題的原因分析及解決措施。
一、 氣孔現(xiàn)象：板材表面出現(xiàn)數(shù)量不一、大小不同的圓孔。
原因分析：板材壓制時(shí)壓機(jī)內(nèi)的真空度達(dá)不到-0.098Mpa的要求，料中的空氣沒有排出去。真空度達(dá)不到要求有以下幾方面的原因： 1.真空泵不夠力，無法抽真空至-0.098Mpa。 2.壓機(jī)漏氣。壓機(jī)各管道連接、接口、密封處漏氣。 3.抽真空未到-0.098Mpa就開始震動(dòng)壓板，主要是未壓實(shí)的返壓板。 解決措施：1.檢查壓機(jī)是否漏氣：關(guān)閉放氣閥門，抽真空至-0.098Mpa，關(guān)閉壓機(jī)與真空泵之間連接管道的閥門，觀察真空表指針是否往回走。如指針往回走說明壓機(jī)漏氣，通知機(jī)修。如指針不動(dòng)說明壓機(jī)不漏氣，檢查其他可能的原因。 2. 用麥?zhǔn)险婵沼?jì)檢查壓機(jī)內(nèi)真空度能否達(dá)到-0.098Mpa，若達(dá)不到-0.098Mpa說明壓機(jī)漏氣或真空泵不夠力，先排查壓機(jī)是否漏氣。若壓機(jī)不漏氣，通知機(jī)修檢查真空泵。 3.未壓實(shí)需返壓的板材一定要抽真空至-0.098Mpa后再壓板，否則極易產(chǎn)生氣孔。
二、顆粒不均現(xiàn)象：板面出現(xiàn)大顆粒分布不均勻，局部密集，局部疏散。
原因分析：1.攪拌時(shí)間不足導(dǎo)致攪拌不均勻。 2.顆粒和粉還沒有攪拌均勻就加入色漿，粉料與色漿結(jié)成團(tuán)，若攪拌時(shí)間不足極易造成顆粒分布不均勻。解決措施：1.嚴(yán)格按照工藝要求操作。 2.大的團(tuán)料一定要搓碎后再布料。 3.顆粒和粉在原料車間提前混合好。
三、粉團(tuán)現(xiàn)象：板面上面出現(xiàn)大小不同、只有粉沒有顆粒的料團(tuán)。
原因分析：1.攪拌槳攪不到邊，攪拌機(jī)邊上有料沒有攪拌到。 2.攪拌機(jī)壁上的料掉入料中。 3.攪拌不均勻。解決措施：1.攪拌槳由指定機(jī)修負(fù)責(zé)制作及維護(hù)，攪拌槳攪不到邊時(shí)立即通知機(jī)修更換。 2.攪拌機(jī)壁上的料在加樹脂后鏟到攪拌機(jī)內(nèi)，或放完料后從攪拌機(jī)內(nèi)鏟下去。 3.攪拌機(jī)手嚴(yán)格按照工藝要求操作。
四、雜色現(xiàn)象：1.料與鐵摩擦產(chǎn)生的黑色。2.鏡玻脫色產(chǎn)生的雜色。
原因分析：1.攪拌槳漏鐵，或下料口出漏鐵，造成料與鐵摩擦產(chǎn)生黑色。 2.壓機(jī)振動(dòng)力不均勻，造成板材局部部位鏡玻脫色產(chǎn)生雜色。 3.環(huán)境中的雜物進(jìn)入板材中造成雜色。 解決措施：1.生產(chǎn)板材（尤其是細(xì)顆粒純白板）時(shí)，仔細(xì)檢查攪拌機(jī)下料口和攪拌槳是否漏鐵。如有漏鐵，立即解決。 2.生產(chǎn)鏡玻板材（黑色除外）時(shí)用白底鏡玻。 3.清掃生產(chǎn)場所周圍的衛(wèi)生。
五、雜質(zhì)現(xiàn)象：板面出現(xiàn)非該型號(hào)所需要的原材料。
原因分析：1.原料中帶入：原材料中帶入，稱量過程中帶入，裝料的袋子沒有清理干凈。 2.生產(chǎn)過程中帶入：色漿稱量過程中帶入、攪拌過程中帶入（倒料時(shí)帶入雜質(zhì)，攪拌機(jī)周圍不干凈帶入雜質(zhì)）、環(huán)境帶入（空氣中漂浮的雜質(zhì)）、布料過程中帶入（主要是手套）。解決措施：1.原材料中的雜質(zhì)必須挑選，稱量場所衛(wèi)生清理干凈，裝料的袋子一定要清理干凈（必要時(shí)套袋）。 2.清理干凈攪拌平臺(tái)上面的衛(wèi)生，布料時(shí)注意手套是否干凈。 3.生產(chǎn)前清理干凈攪拌機(jī)及其周圍的衛(wèi)生。
六、蜂窩現(xiàn)象：板材底面定厚后局部部位沒有定到還留有毛坯板狀態(tài)時(shí)的毛糙面。
原因分析：1.毛坯板厚度不夠。 2.板材變形導(dǎo)致局部部位沒有定厚到。3.定厚時(shí)磨削量不足。解決措施：1.加料增加毛坯板厚度2.控制板材變形問題。 3.底面定厚小板保持在18-18.5mm，大板保持在18.5-19mm。
